Một số phương pháp gia công cơ khí mới

Một máy khoan đường hầm đã được sử dụng ở Yucca Mountain kho chứa chất thải hạt nhân
Một máy khoan hầm (TBM) còn được gọi là một "nốt ruồi", là một máy tính được sử dụng để đào đường hầm có tiết diện tròn thông qua nhiều đất và tầng lớp đá. Họ có thể mang qua đá cứng, cát, và bất cứ điều gì gần như ở giữa. Đường hầm đường kính có thể từ một mét (thực hiện với vi-máy đào hầm) với gần 16 mét cho đến nay. Đường hầm dưới một mét hoặc hơn, đường kính thường được thực hiện bằng cách sử dụng xây dựng trenchless phương pháp hoặc khoan hướng nằm ngang hơn là máy đào hầm.
máy khoan hầm được sử dụng như là một thay thế cho khoan và nổ mìn (D & B) các phương pháp trong đá và "bàn tay thông thường" khai thác mỏ trong đất. TBM có những lợi thế của hạn chế xáo trộn mặt đất xung quanh và tạo ra một bức tường hầm mịn. Điều này làm giảm đáng kể chi phí lót đường hầm, và làm cho chúng phù hợp để sử dụng trong đô thị hoá các khu vực rất nhiều. Những bất lợi lớn là chi phí trả trước. TBM là tốn kém để xây dựng, và có thể được khó khăn để vận chuyển. Tuy nhiên, như các đường hầm hiện đại trở nên dài hơn, chi phí so với máy khoan hầm khoan và nổ thực sự kém là vì đường hầm với máy đào hầm là nhiều hơn nữa hiệu quả và kết quả trong một dự án ngắn hơn.
Các TBM đường kính lớn nhất, tại 15,43 m, được xây dựng bởi Herrenknecht AG cho một dự án gần đây ở Thượng Hải, Trung Quốc. Máy này được xây dựng để mang qua đất yếu bao gồm cát và đất sét. Đường kính lớn nhất TBM đá cứng, tại 14,4 m, được sản xuất bởi Công ty của Canada Robbins cho dự án đường hầm Niagara. Máy này hiện đang khoan một đường hầm thủy điện dưới Niagara Falls, máy đã được đặt tên là "Big Becky" trong tài liệu tham khảo cho các Adam Sir Beck đập thủy điện mà nó là đường hầm để cung cấp thêm một kênh nước. TBM A có hơn 100 Titanium răng.
Máy khoan đường hầm tại trang web của Weinberg tunnell Altstetten-Zürich-Oerlikon gần nhà ga xe lửa Oerlikon Zürich.
Những thành công đầu tiên lá chắn đường hầm được phát triển bởi Sir Marc Isambard Brunel để đào các đường hầm Thames vào năm 1825. Tuy nhiên, đây chỉ là phát minh ra khái niệm về lá chắn và không liên quan đến việc xây dựng một đường hầm máy khoan hoàn thành, việc đào vẫn còn phải được thực hiện bằng cách khai quật các phương pháp chuẩn sau đó.
Các máy khoan đầu tiên báo cáo đã được xây dựng đã được Henri-Joseph Maus ' Mountain slicer. Hạ sĩ của Vua Sardinia vào năm 1845 để đào đường hầm Frejus đường sắt giữa Pháp và Italia thông qua các dãy núi Alps, Maus đã có nó được xây dựng vào năm 1846 trong một nhà máy vũ khí gần Turin. Nó bao gồm hơn 100 khoan đập được gắn ở mặt trước của máy có kích thước một đầu máy, máy móc điện-điều khiển từ lối vào của đường hầm. Các cuộc cách mạng năm 1848 ảnh hưởng đến kinh phí, và đường hầm đã không hoàn thành cho đến 10 năm sau, bằng cách sử dụng nhưng ít tốn kém hơn phương pháp sáng tạo như khoan khí nén.
Tại Hoa Kỳ, các máy khoan đầu tiên đã được xây dựng đã được sử dụng vào năm 1853 trong khi xây dựng các hầm Hoosac.[cần dẫn nguồn] Xuất xứ của gang, nó được gọi là Wilson cấp bằng sáng chế Stone Máy cắt-, sau khi nhà phát minh Charles Wilson. Nó khoan 10 feet vào đá trước khi phá bỏ. Đường hầm cuối cùng đã hoàn thành hơn 20 năm sau, và như với các Rail Frejus hầm, bằng cách sử dụng phương pháp đầy tham vọng hơn.
Trong những năm 1950, FK Mitry giành được một hợp đồng phân đập cho các đập Oahe ở Pierre, Nam Dakota, và tham khảo ý kiến với James S. Robbins, người sáng lập Công ty Robbins, để khai thác đá phiến sét thông qua những gì khó khăn nhất đã được khai quật tại thời điểm đó , các Shale Pierre. Robbins xây dựng một máy mà đã có thể cắt 160 feet trong 24 giờ trong đá phiến sét này, mười lần nhanh hơn bất kỳ phương pháp khác tại thời điểm đó.
Các bước đột phá làm máy khoan hầm hiệu quả và đáng tin cậy là sáng chế của đầu quay được gắn với máy cắt đĩa. Ban đầu, Robbins 'máy khoan đường hầm được sử dụng thép chọn trong một chuyển động quay tròn để đào đào phía trước, nhưng ông đã nhanh chóng phát hiện ra rằng những chọn, không có vấn đề làm thế nào mạnh họ được, phải được thay đổi thường xuyên như họ đã phá vỡ hoặc xé đi. Bằng cách thay thế các chọn với đĩa cắt kéo dài lâu hơn, vấn đề này đã giảm đáng kể. Thiết kế này lần đầu tiên được sử dụng thành công tại sông Humber thoát nước hầm vào năm 1956. Kể từ đó, tất cả cứng máy khoan đá thành công đường hầm đã được sử dụng bánh xe quay đĩa cắt bằng máy cắt tròn.


Máy đào hầm hiện đại thường bao gồm các bánh xe, cắt luân phiên, được gọi là một đầu cắt, tiếp theo là mang chính, hệ thống một lực đẩy và cơ chế hỗ trợ theo sau. Các loại máy sử dụng phụ thuộc vào địa chất cụ thể của dự án, lượng nước ngầm hiện nay và các yếu tố khác.
máy đào hầm đá cứng

Trong đá cứng, hoặc là bảo vệ hoặc máy đào hầm mở loại có thể được sử dụng. Tất cả các loại máy đào hầm đá cứng đào đá bằng cách sử dụng máy cắt đĩa gắn trong các đầu cắt. Các máy cắt đĩa nén căng thẳng tạo ra gãy xương trong đá, gây ra nó để đẽo từ đá ở phía trước của máy, được gọi là mặt đường hầm. Các đá khai quật, được gọi là phân chuồng, được chuyển qua các lỗ hở trong đầu cắt vào một băng tải, nơi nó chạy qua máy với một hệ thống băng tải hoặc xe phân chuồng để xoá khỏi đường hầm.
Open-loại máy đào hầm không có lá chắn, để lại diện tích phía sau đầu cắt mở để hỗ trợ đá. Để tạm ứng, máy sử dụng hệ thống kẹp mà đẩy chống lại các bức tường bên của đường hầm. Máy này có thể được tiếp tục chỉ đạo, trong khi giày dép kẹp đẩy trên các bức tường bên hông để phản ứng của lực đẩy về phía trước máy. Khi kết thúc một cơn đột quỵ, chân phía sau của máy được hạ xuống, các grippers và đẩy bình được rút lại. Việc rút lại của xi lanh đẩy repositions lắp ráp kẹp cho chu kỳ nhàm chán tiếp theo. Các grippers được mở rộng, nâng chân phía sau, và nhàm chán bắt đầu lại. Mở các loại, hoặc chính Beam, lao màng não không cài đặt các đoạn bê tông phía sau nó là các máy khác làm. Thay vào đó, các đá được tổ chức bằng cách sử dụng các phương pháp hỗ trợ mặt đất như chuông chùm, bu lông đá, bê tông phundây đai thép, và lưới thép.
Trong đá nứt nẻ, bảo vệ máy đào hầm đá cứng có thể được sử dụng, mà dựng lên các phân đoạn cụ thể để hỗ trợ các bức tường hầm không ổn định phía sau máy. Shield đôi máy đào hầm được gọi như vậy vì họ có hai chế độ, trong mặt bằng ổn định họ có thể bám vào thành ống để tiến về phía trước. Trong đất không ổn định bị gãy,, lực đẩy được chuyển sang lực đẩy để đẩy bình giảm so với các đoạn đường hầm phía sau máy. Điều này sẽ giúp lực đẩy lớn từ ảnh hưởng đến bức tường đường hầm mong manh. Single Shield máy đào hầm hoạt động trong cùng một cách, nhưng chỉ được sử dụng trong đất bị nứt, khi họ chỉ có thể thúc đẩy giảm so với các phân đoạn cụ thể.
máy đào hầm đất mềm

Trong nền đất yếu, có hai loại chính của máy đào hầm: Máy cân bằng áp lực trái đất (EPB) và bùn Shield (SS). Cả hai loại máy hoạt động như đơn Shield máy đào hầm, sử dụng xi lanh lực đẩy để tiến lên bằng cách đẩy ra chống lại các phân đoạn cụ thể. Máy cân bằng áp lực trái đất được sử dụng trong đất yếu có ít hơn 7 bar áp lực. Các đầu cắt không sử dụng máy cắt đĩa chỉ, nhưng thay vì một sự kết hợp của cacbua vonfram cắt bit, máy cắt đĩa carbide, và / hoặc máy cắt đá đĩa cứng. EPB Việc được tên của nó bởi vì nó có khả năng nắm giữ lên nền đất yếu bằng cách duy trì một sự cân bằng giữa trái đất và áp lực. Nhà điều hành lao màng não và hệ thống tự động giữ tỷ lệ bỏ đất bằng với mức của máy trước. Như vậy, một môi trường ổn định được duy trì. Ngoài ra, phụ gia như bentonit, polyme và bọt được tiêm vào mặt đất để tiếp tục ổn định nó.
Trong nền đất yếu với áp lực nước rất cao và một lượng lớn nước ngầm, bùn Shield TBM là cần thiết. Những máy này cung cấp một môi trường làm việc hoàn toàn kèm theo. Đất được trộn lẫn với bùn bentonite, mà phải được loại bỏ khỏi đường hầm thông qua một hệ thống ống bùn mà thoát khỏi đường hầm. Nhà máy tách bùn lớn là cần thiết trên bề mặt cho quá trình này, trong đó riêng các bụi bẩn từ bùn để nó có thể được tái chế lại vào đường hầm.
Trong khi việc sử dụng các máy đào hầm làm giảm sự cần thiết cho một số lượng lớn công nhân ở áp suất cao, một caisson hệ thống đôi khi được hình thành tại các đầu cắt cho máy đào hầm lá chắn bùn. Người lao động vào không gian này để bảo trì, kiểm tra và sửa chữa cần bị y tế thông là "phù hợp để bổ nhào" và được đào tạo trong hoạt động của các ổ khóa.


Đằng sau tất cả các loại máy khoan hầm, bên trong phần kết thúc của đường hầm, được theo sau sàn hỗ trợ được gọi là hệ thống lên trở lại. Cơ chế hỗ trợ nằm trên back-up có thể bao gồm: băng tải hoặc các hệ thống khác để loại bỏ bùn, bùn đường ống dẫn dầu nếu kiểm soát phòng, áp dụng, hệ thống điện, loại bỏ bụi, thông gió và cơ chế vận chuyển của các phân đoạn đúc sẵn.


Khu đô thị đường hầm có những thách thức đặc biệt của yêu cầu rằng mặt đất vẫn còn nguyên vẹn. Điều này có nghĩa là mặt đất lún phải được tránh. Phương pháp thông thường để làm điều này trong đất yếu là để duy trì áp lực đất trong và sau khi xây dựng đường hầm. Có một số khó khăn trong việc này, đặc biệt là trong tầng lớp khác nhau (ví dụ, nhàm chán qua một khu vực nơi phần trên của mặt đường hầm là cát ướt và phần dưới là hard rock).
TBM với kiểm soát mặt tích cực, chẳng hạn như EPB và SS, được sử dụng trong tình huống như vậy. Cả hai loại (EPB và SS) có khả năng giảm nguy cơ sụt lún bề mặt và độ rỗng nếu hoạt động đúng và nếu các điều kiện mặt đất là tài liệu tốt.
Khi đường hầm trong môi trường đô thị, đường hầm khác, đường dây điện hiện có và nền tảng sâu cần được giải quyết trong giai đoạn lập kế hoạch sớm. Các dự án phải phù hợp với các biện pháp để giảm thiểu bất kỳ tác dụng bất lợi cho cơ sở hạ tầng khác.

Xem tiếp ...

Một máy khoan đường hầm đã được sử dụng ở Yucca Mountain kho chứa chất thải hạt nhân

Một máy khoan đường hầm đã được sử dụng ở Yucca Mountain kho chứa chất thải hạt nhân
Một máy khoan hầm (TBM) còn được gọi là một "nốt ruồi", là một máy tính được sử dụng để đào đường hầm có tiết diện tròn thông qua nhiều đất và tầng lớp đá. Họ có thể mang qua đá cứng, cát, và bất cứ điều gì gần như ở giữa. Đường hầm đường kính có thể từ một mét (thực hiện với vi-máy đào hầm) với gần 16 mét cho đến nay. Đường hầm dưới một mét hoặc hơn, đường kính thường được thực hiện bằng cách sử dụng xây dựng trenchless phương pháp hoặc khoan hướng nằm ngang hơn là máy đào hầm.
máy khoan hầm được sử dụng như là một thay thế cho khoan và nổ mìn (D & B) các phương pháp trong đá và "bàn tay thông thường" khai thác mỏ trong đất. TBM có những lợi thế của hạn chế xáo trộn mặt đất xung quanh và tạo ra một bức tường hầm mịn. Điều này làm giảm đáng kể chi phí lót đường hầm, và làm cho chúng phù hợp để sử dụng trong đô thị hoá các khu vực rất nhiều. Những bất lợi lớn là chi phí trả trước. TBM là tốn kém để xây dựng, và có thể được khó khăn để vận chuyển. Tuy nhiên, như các đường hầm hiện đại trở nên dài hơn, chi phí so với máy khoan hầm khoan và nổ thực sự kém là vì đường hầm với máy đào hầm là nhiều hơn nữa hiệu quả và kết quả trong một dự án ngắn hơn.
Các TBM đường kính lớn nhất, tại 15,43 m, được xây dựng bởi Herrenknecht AG cho một dự án gần đây ở Thượng Hải, Trung Quốc. Máy này được xây dựng để mang qua đất yếu bao gồm cát và đất sét. Đường kính lớn nhất TBM đá cứng, tại 14,4 m, được sản xuất bởi Công ty của Canada Robbins cho dự án đường hầm Niagara. Máy này hiện đang khoan một đường hầm thủy điện dưới Niagara Falls, máy đã được đặt tên là "Big Becky" trong tài liệu tham khảo cho các Adam Sir Beck đập thủy điện mà nó là đường hầm để cung cấp thêm một kênh nước. TBM A có hơn 100 Titanium răng.
Máy khoan đường hầm tại trang web của Weinberg tunnell Altstetten-Zürich-Oerlikon gần nhà ga xe lửa Oerlikon Zürich.
Những thành công đầu tiên lá chắn đường hầm được phát triển bởi Sir Marc Isambard Brunel để đào các đường hầm Thames vào năm 1825. Tuy nhiên, đây chỉ là phát minh ra khái niệm về lá chắn và không liên quan đến việc xây dựng một đường hầm máy khoan hoàn thành, việc đào vẫn còn phải được thực hiện bằng cách khai quật các phương pháp chuẩn sau đó.
Các máy khoan đầu tiên báo cáo đã được xây dựng đã được Henri-Joseph Maus ' Mountain slicer. Hạ sĩ của Vua Sardinia vào năm 1845 để đào đường hầm Frejus đường sắt giữa Pháp và Italia thông qua các dãy núi Alps, Maus đã có nó được xây dựng vào năm 1846 trong một nhà máy vũ khí gần Turin. Nó bao gồm hơn 100 khoan đập được gắn ở mặt trước của máy có kích thước một đầu máy, máy móc điện-điều khiển từ lối vào của đường hầm. Các cuộc cách mạng năm 1848 ảnh hưởng đến kinh phí, và đường hầm đã không hoàn thành cho đến 10 năm sau, bằng cách sử dụng nhưng ít tốn kém hơn phương pháp sáng tạo như khoan khí nén.
Tại Hoa Kỳ, các máy khoan đầu tiên đã được xây dựng đã được sử dụng vào năm 1853 trong khi xây dựng các hầm Hoosac.[cần dẫn nguồn] Xuất xứ của gang, nó được gọi là Wilson cấp bằng sáng chế Stone Máy cắt-, sau khi nhà phát minh Charles Wilson. Nó khoan 10 feet vào đá trước khi phá bỏ. Đường hầm cuối cùng đã hoàn thành hơn 20 năm sau, và như với các Rail Frejus hầm, bằng cách sử dụng phương pháp đầy tham vọng hơn.
Trong những năm 1950, FK Mitry giành được một hợp đồng phân đập cho các đập Oahe ở Pierre, Nam Dakota, và tham khảo ý kiến với James S. Robbins, người sáng lập Công ty Robbins, để khai thác đá phiến sét thông qua những gì khó khăn nhất đã được khai quật tại thời điểm đó , các Shale Pierre. Robbins xây dựng một máy mà đã có thể cắt 160 feet trong 24 giờ trong đá phiến sét này, mười lần nhanh hơn bất kỳ phương pháp khác tại thời điểm đó.
Các bước đột phá làm máy khoan hầm hiệu quả và đáng tin cậy là sáng chế của đầu quay được gắn với máy cắt đĩa. Ban đầu, Robbins 'máy khoan đường hầm được sử dụng thép chọn trong một chuyển động quay tròn để đào đào phía trước, nhưng ông đã nhanh chóng phát hiện ra rằng những chọn, không có vấn đề làm thế nào mạnh họ được, phải được thay đổi thường xuyên như họ đã phá vỡ hoặc xé đi. Bằng cách thay thế các chọn với đĩa cắt kéo dài lâu hơn, vấn đề này đã giảm đáng kể. Thiết kế này lần đầu tiên được sử dụng thành công tại sông Humber thoát nước hầm vào năm 1956. Kể từ đó, tất cả cứng máy khoan đá thành công đường hầm đã được sử dụng bánh xe quay đĩa cắt bằng máy cắt tròn.


Máy đào hầm hiện đại thường bao gồm các bánh xe, cắt luân phiên, được gọi là một đầu cắt, tiếp theo là mang chính, hệ thống một lực đẩy và cơ chế hỗ trợ theo sau. Các loại máy sử dụng phụ thuộc vào địa chất cụ thể của dự án, lượng nước ngầm hiện nay và các yếu tố khác.
máy đào hầm đá cứng

Trong đá cứng, hoặc là bảo vệ hoặc máy đào hầm mở loại có thể được sử dụng. Tất cả các loại máy đào hầm đá cứng đào đá bằng cách sử dụng máy cắt đĩa gắn trong các đầu cắt. Các máy cắt đĩa nén căng thẳng tạo ra gãy xương trong đá, gây ra nó để đẽo từ đá ở phía trước của máy, được gọi là mặt đường hầm. Các đá khai quật, được gọi là phân chuồng, được chuyển qua các lỗ hở trong đầu cắt vào một băng tải, nơi nó chạy qua máy với một hệ thống băng tải hoặc xe phân chuồng để xoá khỏi đường hầm.
Open-loại máy đào hầm không có lá chắn, để lại diện tích phía sau đầu cắt mở để hỗ trợ đá. Để tạm ứng, máy sử dụng hệ thống kẹp mà đẩy chống lại các bức tường bên của đường hầm. Máy này có thể được tiếp tục chỉ đạo, trong khi giày dép kẹp đẩy trên các bức tường bên hông để phản ứng của lực đẩy về phía trước máy. Khi kết thúc một cơn đột quỵ, chân phía sau của máy được hạ xuống, các grippers và đẩy bình được rút lại. Việc rút lại của xi lanh đẩy repositions lắp ráp kẹp cho chu kỳ nhàm chán tiếp theo. Các grippers được mở rộng, nâng chân phía sau, và nhàm chán bắt đầu lại. Mở các loại, hoặc chính Beam, lao màng não không cài đặt các đoạn bê tông phía sau nó là các máy khác làm. Thay vào đó, các đá được tổ chức bằng cách sử dụng các phương pháp hỗ trợ mặt đất như chuông chùm, bu lông đá, bê tông phundây đai thép, và lưới thép.
Trong đá nứt nẻ, bảo vệ máy đào hầm đá cứng có thể được sử dụng, mà dựng lên các phân đoạn cụ thể để hỗ trợ các bức tường hầm không ổn định phía sau máy. Shield đôi máy đào hầm được gọi như vậy vì họ có hai chế độ, trong mặt bằng ổn định họ có thể bám vào thành ống để tiến về phía trước. Trong đất không ổn định bị gãy,, lực đẩy được chuyển sang lực đẩy để đẩy bình giảm so với các đoạn đường hầm phía sau máy. Điều này sẽ giúp lực đẩy lớn từ ảnh hưởng đến bức tường đường hầm mong manh. Single Shield máy đào hầm hoạt động trong cùng một cách, nhưng chỉ được sử dụng trong đất bị nứt, khi họ chỉ có thể thúc đẩy giảm so với các phân đoạn cụ thể.
máy đào hầm đất mềm

Trong nền đất yếu, có hai loại chính của máy đào hầm: Máy cân bằng áp lực trái đất (EPB) và bùn Shield (SS). Cả hai loại máy hoạt động như đơn Shield máy đào hầm, sử dụng xi lanh lực đẩy để tiến lên bằng cách đẩy ra chống lại các phân đoạn cụ thể. Máy cân bằng áp lực trái đất được sử dụng trong đất yếu có ít hơn 7 bar áp lực. Các đầu cắt không sử dụng máy cắt đĩa chỉ, nhưng thay vì một sự kết hợp của cacbua vonfram cắt bit, máy cắt đĩa carbide, và / hoặc máy cắt đá đĩa cứng. EPB Việc được tên của nó bởi vì nó có khả năng nắm giữ lên nền đất yếu bằng cách duy trì một sự cân bằng giữa trái đất và áp lực. Nhà điều hành lao màng não và hệ thống tự động giữ tỷ lệ bỏ đất bằng với mức của máy trước. Như vậy, một môi trường ổn định được duy trì. Ngoài ra, phụ gia như bentonit, polyme và bọt được tiêm vào mặt đất để tiếp tục ổn định nó.
Trong nền đất yếu với áp lực nước rất cao và một lượng lớn nước ngầm, bùn Shield TBM là cần thiết. Những máy này cung cấp một môi trường làm việc hoàn toàn kèm theo. Đất được trộn lẫn với bùn bentonite, mà phải được loại bỏ khỏi đường hầm thông qua một hệ thống ống bùn mà thoát khỏi đường hầm. Nhà máy tách bùn lớn là cần thiết trên bề mặt cho quá trình này, trong đó riêng các bụi bẩn từ bùn để nó có thể được tái chế lại vào đường hầm.
Trong khi việc sử dụng các máy đào hầm làm giảm sự cần thiết cho một số lượng lớn công nhân ở áp suất cao, một caisson hệ thống đôi khi được hình thành tại các đầu cắt cho máy đào hầm lá chắn bùn. Người lao động vào không gian này để bảo trì, kiểm tra và sửa chữa cần bị y tế thông là "phù hợp để bổ nhào" và được đào tạo trong hoạt động của các ổ khóa.


Đằng sau tất cả các loại máy khoan hầm, bên trong phần kết thúc của đường hầm, được theo sau sàn hỗ trợ được gọi là hệ thống lên trở lại. Cơ chế hỗ trợ nằm trên back-up có thể bao gồm: băng tải hoặc các hệ thống khác để loại bỏ bùn, bùn đường ống dẫn dầu nếu kiểm soát phòng, áp dụng, hệ thống điện, loại bỏ bụi, thông gió và cơ chế vận chuyển của các phân đoạn đúc sẵn.


Khu đô thị đường hầm có những thách thức đặc biệt của yêu cầu rằng mặt đất vẫn còn nguyên vẹn. Điều này có nghĩa là mặt đất lún phải được tránh. Phương pháp thông thường để làm điều này trong đất yếu là để duy trì áp lực đất trong và sau khi xây dựng đường hầm. Có một số khó khăn trong việc này, đặc biệt là trong tầng lớp khác nhau (ví dụ, nhàm chán qua một khu vực nơi phần trên của mặt đường hầm là cát ướt và phần dưới là hard rock).
TBM với kiểm soát mặt tích cực, chẳng hạn như EPB và SS, được sử dụng trong tình huống như vậy. Cả hai loại (EPB và SS) có khả năng giảm nguy cơ sụt lún bề mặt và độ rỗng nếu hoạt động đúng và nếu các điều kiện mặt đất là tài liệu tốt.
Khi đường hầm trong môi trường đô thị, đường hầm khác, đường dây điện hiện có và nền tảng sâu cần được giải quyết trong giai đoạn lập kế hoạch sớm. Các dự án phải phù hợp với các biện pháp để giảm thiểu bất kỳ tác dụng bất lợi cho cơ sở hạ tầng khác.

Xem tiếp ...

Lựa chọn máy và công cụ cắt

Công nghệ cắt gọt đã có bước phát triển nhanh chóng, với sự trợ giúp của máy tính, máy công cụ ngày càng cho năng suất cao và đảm bảo độ chính xác khi gia công. Hiện các nhà kinh doanh trong lĩnh vực gia công kim loại khi muốn đầu tư trang thiết bị mới sẽ gặp khó khăn khi lựa chọn máy và dụng cụ vì phải đứng trước một thị trường vô cùng đa dạng về chủng loại và giá thành. Sau đây là một vài kiến thức cơ bản về máy và dụng cụ và một vài ý kiến của các chuyên gia nhằm giúp bạn lựa chọn đầu tư một cách hiệu quả nhất.
Quá trình phân tích để lựa chọn khi mua một máy công cụ mới sẽ trở nên khó và rất khó khăn, đặc biệt với công nghệ ngày nay và sự cạnh tranh của nền kinh tế toàn cầu. Trên tất cả, thách thức để duy trì ưu thế cạnh tranh của các bạn và tạo ra lãi suất một cách nhanh nhất có thể thì sự đầu tư lại là quan trọng. Khi chúng ta áp dụng lý thuyết kinh tế sản xuất, nghĩ tới sự đầu tư máy móc, một vì câu hỏi đến với chúng ta:
- Chúng ta sản xuất cái gì
- Làm như thế nào để nhanh nhất đầu tư của chúng ta phát sinh lợi nhuận
Phải mất nhiều thời gian và sự nỗ lực của bạn để vượt qua thời điểm ban đầu, sự tái đầu tư trở lại của bạn phải càng nhanh càng tốt. Máy công cụ ban đầu sẽ mang lại cho bạn năng suất cao hơn, doanh lợi đầu tư và quá trình hờn vốn sẽ nhanh hơn.
Hoàn vốn nhanh hơn: Tiêu biểu cho sự đầu tư máy móc là sự hoàn vốn yêu cầu từ 3 – 5 năm. Bằng việc dùng máy công cụ đúng cách ngay khi khởi đầu, bạn chỉ cần có 12 tháng để có thể hoàn tất tiến trình trên, vì thế giảm được các món nợ và tăng lãi suất cho doanh nghiệp.
Năng suất cao hơn: Những dụng cụ hợp lý sé khai thác hết những tiềm năng của máy mới, hỗ trợ bạn để tối ưu nhịp độ cắt gọt kim loại và bạn sẽ có nhiều sản phẩm hơn trong một giờ, ngay khi sản xuất.
Hiệu quả tối ưu: Có những công ty công cụ và những công ty máy công cụ có sự ràng buộc ngay từ đầu, và chỉ dùng công nghệ của họ mới đảm bảo bạn có được những phát triển mới nhất và những giải pháp thực hiện quá trình cắt gọt tối ưu.

Giảm thời gian dừng: Hệ thống dụng cụ được tiêu chuẩn hóa sẽ giúp kéo dài thời gian sử dụng, giảm thời gian thay dao một cách đáng kể.Việc xem xét các số liệu thực tế giúp nhà kinh doanh định hướng tốt cho những cơ hội đầu tư. Khi gia công bề mặt, dụng cụ cắt chiếm 30% tổng giá thành sản phẩm. Tuy nhiên còn những điều quan trọng hơn nữa ngoài các số liệu. Từ những phân tích và những thông tin phản hồi trực tiếp cũng như gián tiếp sẽ đề xuất và lựa chọn được phương án tốt nhất để kinh doanh đạt hiệu quả nhất.

Xem tiếp ...

Hiệu quả sử dụng máy và dụng cụ cắt

Lựa chọn máy và dụng cụ cắt gọt

Công nghệ cắt gọt đã có bước phát triển nhanh chóng, với sự trợ giúp của máy tính, máy công cụ ngày càng cho năng suất cao và đảm bảo độ chính xác khi gia công. Hiện các nhà kinh doanh trong lĩnh vực gia công kim loại khi muốn đầu tư trang thiết bị mới sẽ gặp khó khăn khi lựa chọn máy và dụng cụ vì phải đứng trước một thị trường vô cùng đa dạng về chủng loại và giá thành. Sau đây là một vài kiến thức cơ bản về máy và dụng cụ và một vài ý kiến của các chuyên gia nhằn giúp bạn lựa chọn đầu tư một cách hiệu quả nhất.

Cấu tạo chung máy công cụ

Một máy công cụ gồm có 6 bộ phận chính sau: bộ phận thay dao tự động, động cơ/ bộ điều khiển / Encorder, vỏ máy, điều khiển OSP, bàn dao và trục chính.

Khi tìm hiểu để mua một máy công cụ cho xưởng sản xuất, thì việc nắm được cấu tạo của máy là một điều quan trọng để lựa chọn một cách phù hợp loại máy đáp ứng được yêu cầu. Đây là cách để bạn đảm bảo thực hiện một cách chính xác cho sự tối ưu hoá quá trình sản xuất. Và nếu xảy ra trục trặc, nhà cung cấp có thể nhanh chóng tìm ra căn nguyên của vấn đề, vì mọi thứ đã được tích hợp sẵn trong máy. Vì vậy trước khi mua máy, đây là những điều cần biết về 6 bộ phận chính của một máy công cụ:

Bộ phận thay dao tự động (ATC):

Đây là điều quan trọng để ATC thay đổi dụng cụ trong phạm vi trục chính càng nhanh càng tốt. Bằng sự thích ứng của quá trình điều khiển và động cơ, ATC sẽ đưa dao ra khỏi trục chính một cách chính xác. Một hệ thống ATC tốt có khả năng làm giảm thời gian dừng máy và làm tăng năng suất.

Động cơ/ Bộ điều khiển / Encorder

Thêm một điều nữa, nếu có những thành phần chuyển động khác nhau, có sự đồng bộ giữa động cơ và hệ thống điều khiển và cách tốt nhất để đạt được điều này là đảm bảo nhà cung cấp máy không sử dụng bất kì một thành phần nào ở bên ngoài. Tất cả chúng phải được thiết kế và xây dựng từ những bảng điều khiển điên tử, động cơ điện, và tuyệt đối là hệ thống Encorder cung cấp phản hồi cho quá trình điều khiển. Hệ thống truyền tín hiệu tối tân cho phép máy phân phối để cắt gọt kim loại với tốc độ cao nhất theo sự định vị, khả năng định vị nằm trong phạm vi một vài micromet so với yêu cầu.

Vỏ máy

Khi đế máy là nền tảng của một máy trung tâm, nó cần nặng hơn, chắc chắn hơn và tốt hơn. Giá của nó có thể cao hơn, nhưng sự chịu lực và độ bền sẽ làm giảm rung động. Quá trình rung động sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác gia công. Với một máy có kết cấu vững chắc, nó sẽ hấp thụ những dao động này, đảm bảo máy sẽ thực hiện với công suất và độ chính xác cao nhất. 

Ví dụ một trung tâm gia công đứng với 6 thành phần chính: ATC, động cơ, vỏ máy, bộ điều khiển, bàn máy và trục chính. 

Hệ điều khiển

Hệ điều khiển là thành phần trung tâm của máy công cụ. Nó điều khiển quá trình chuyển động, vị trí của các thành phần chuyển động trên máy, sao cho đạt được chính xác tối ưu thời gian cắt, tốc độ và chiều sâu cắt cần thiết. Sự kết hợp của dòng điện và hệ thống kĩ thuật sẽ đưa ra sự điều khiển toàn diện từ nguồn cung cấp, thực hiện gia công chi tiết từ dữ liệu CAD nhanh chóng, dễ dàng với độ chính xác được nâng cao và kết thúc quá trình gia công với chi phí nhỏ nhất.

Bàn xe dao

Các nhà cung cấp máy công cụ phải tạo ra một bàn xe dao phù hợp với mỗi máy và có lợi nhất về mặt công suất cũng như thuận lợi cho việc cắt gọt kim loại mà không ảnh hưởng đến độ chính xác khi gia công. Độ cứng vững của bàn xe dao sẽ làm cho công suất của quá trình cắt kim loại đươc được tăng lên. Những nhà chế tạo thiết kế các bàn xe dao cho phép chúng chỉ điều khiển đài dao và chức năng phay. Thêm nữa, nếu các thành phần khác chuyển động thì thành phần nào điều khiển chúng một cách tốt hơn?

Trục chính

Trục chính là thành phần có tính quyết định nhất trong máy công cụ. Một trục ổn định sẽ hợp nhất với sự điều khiển của động cơ -- quyết định độ cứng vững hệ thống, hệ thống bôi trơn và nguồn điện cung cấp, đảm bảo độ chính xác và có thể đoán trước được năng suất của máy. Như vậy, quá trình thiết kế trục và tối ưu tốc độ quay của trục chính sẽ mang lại quá trình cắt gọt được tốt nhất và độ chính xác cao nhất cho máy.

Nguồn (năng lượng)

Chắc chắn rằng các hãng cung cấp thiết kế, chế tạo và xây dựng nên tất cả các thành phần của máy công cụ để hệ thống trong máy có thể phối hợp với nhau được tốt hơn. Bằng cách sử dụng một nguồn bạn có thể chắc chắn quá trình giao tiếp sẽ chính xác giữa bộ điều khiển và động cơ và sự tự điều chỉnh của các thành phần trong hệ thống. 

Làm sao để lựa chọn máy công cụ tốt hơn

Quá trình phân tích để lựa chọn khi mua một máy công cụ mới sẽ trở lên khó và rất khó khăn, đặc biệt với công nghệ ngày nay và sự cạnh tranh của nền kinh tế toàn cầu. Tiếp tục quay trở lại những chiến lược đầu tư dựa trên sự đầu tư sản xuất không có hiệu quả, không đại diện cho công nghệ của máy công cụ ngày nay. Với những sức ép của sự cạnh tranh là cách mà họ sử dụng vật liệu phức hợp và thiết kế phức tạp hơn, nhà sản xuất cần khôn khéo hơn, thận trọng hơn và đầu tư để có lợi hơn. Trên tất cả, thách thức để duy trì ưu thế cạnh tranh của các bạn và tạo ra lãi suất một cách nhanh nhất có thể thì sự đầu tư trở lại là quan trọng.

Khi chúng ta áp dụng lý thuyết kinh tế sản xuất, nghĩ tới sự đầu tư máy móc, một vài câu hỏi đến với chúng ta : chúng ta sản xuất cái gì và làm như thế nào để nhanh nhất đầu tư của chúng ta phát sinh lợi nhuận. 
Phải mất nhiều thời gian và sự nỗ lực của bạn để vượt qua thời điểm ban đầu, sự đầu tư trở lại của các bạn phải càng nhanh càng tốt. Máy công cụ ban đầu sẽ mang lại cho bạn năng suất cao hơn, doanh lợi đầu tư và quá trình hoàn vốn sẽ nhanh hơn.

Hoàn vốn nhanh hơn

Tiêu biểu cho quá trình đầu tư máy móc là sự hoàn vốn yêu cầu từ 3 đến 5 năm. Bằng việc dùng máy công cụ đúng cách ngay khi khởi đầu, bạn chỉ cần 12 tháng để có thể hoàn tất tiến trình trên, vì thế giảm được các món nợ và tăng lãi suất cho doanh nghiệp.

Năng suất cao hơn

Những dụng cụ hợp lí sẽ khai thác hết những tiềm năng của máy mới, hỗ trợ bạn để tối ưu nhịp độ cắt gọt kim loại và bạn sẽ có nhiều sản phẩm hơn trong một giờ, ngay khi bắt đầu sản xuất.

Hiệu quả tối ưu

Có những công ty dụng cụ và những công ty máy công cụ có sự ràng buộc ngay từ đầu, và chỉ dùng công nghệ của họ mới đảm bảo bạn có được những phát triển mới nhất và những giải pháp thực hiện quá trình cắt gọt tối ưu.

Giảm thời gian dừng

Hệ thống dụng cụ được tiêu chuẩn hóa sẽ giúp kéo dài thời gian sử dụng và giảm thời gian thay dao một cách đáng kể.

Việc xem xét các số liệu thực tế giúp nhà kinh doanh định hướng tốt cho những cơ hội đầu tư. Khi gia công bề mặt, dụng cụ cắt chiếm 3% tổng giá thành sản phẩm. Tuy nhiên còn những điều quan trọng hơn nữa ngoài các số liệu.

Dụng cụ cắt chuẩn có thể giúp tối ưu hóa khả năng gia công của máy mới. Việc tăng các thông số cắt lên 20% (chiều sâu cắt, vận tốc cắt, lượng chạy dao…) có thể giảm được 15 % giá thành sản phẩm. Điều đó có nghĩa là quá trình hoàn vốn đầu tư máy móc sẽ nhanh chóng hơn, từ 12 đến 15 tháng.

Các nhà cung cấp tư vấn tính toán giúp bạn đầu tư. Sự tính toán ở đây chỉ ra cách thức sinh lời trực tiếp và gián tiếp, như là tăng năng suất, định mức hoàn vốn nhanh hơn và tăng thời gian sử dụng máy.

Có hai cách thức tính toán: một là hướng dẫn cho người mới sử dụng và hai là ý kiến của chuyên gia cho những người giàu kinh nghiệm hơn. Sau khi đưa ra các chi phí đầu vào đầu tư máy móc và ước lượng khoảng thời gian hoàn vốn, sẽ đến các bước tiếp theo, tính toán từ chi phí cho một giờ chạy máy, chi phí dừng máy và các khoản chi cố định khác (khấu hao, bảo trì, sửa chữa…). Từ những phân tích và thông tin phản hồi trực tiếp cũng như gián tiếp sẽ đề xuất và lựa chọn được phương án tốt nhất để kinh doanh đạt hiệu quả nhất.

Xem tiếp ...

Hướng dẫn cách khoan đẹp và chính xác

Hướng dẫn cách khoan chính xác và đẹp

Đa phần phần mọi người DIY thường ít khi có đầy đủ công cụ để thực hiện nên thường các đồ làm ra chưa được tinh xảo và chính xác. Để giúp mọi người trong việc DIY đồ được đẹp và chính xác hơn , chúng tôi giới thiệu cái đơn giản nhất .

Làm sao khoan cho đẹp bằng khoan tay:

Bước chuẩn bị 
- Chọn mũi khoan Ruko
- Đo đạc các vị trí cần khoan
- Đánh dấu các vị trí cần khoan bằng bút lông sau đó đột bằng mũi đột lỗ

- Việc đánh dấu này giúp cho mũi khoan có thể ăn chính xác vị trí cần khoan mà không bị trượt . Do ta dùng khoan tay nên việc ngắm chính xác rất khó

- Khoan nhiều lỗ trên 1 mặt phẳng thì rất khó chính xác có một cách mà các bạn có thể làm là in 1 bản vẽ từ máy in có những điểm cần khoan và dán lên mặt phẳng cần khoan. Có thể vẽ bằng Paintbrush , có thể vẽ bằng World hay Excel tùy in và cân chỉnh lại vài lần thì sẽ có con số chính xác theo thước cách này đảm bảo chính xác hơn chấm bằng bút.
- Chọn một mặt phẳng tốt nhất để lót , gỗ , nhựa, v,v để làm đế lót , và cũng chấp nhận bỏ miếng này. Kẹp chặt vật cần khoan vào miếng lót này bằng kìm bấm, hay vis kẹp.. thậm chí bắt vis cố định, Vì khi mũi khoan quay , vật khoan dịch chuyển cũng làm cho lỗ khoan bị oval.

-Vì lỗ khoan lớn nên cách tốt nhất là các bạn nên dùng mũi khoan tâm để chấm lỗ dẫn hướng cho mũi khoan lớn.


các mũi khoan nếu chưa mài lại thì có thể khoan ngay còn các mũi đã mài "bằng 
tay" lại thì phải dùng mũi mồi kể cả mũi nhỏ. Vì lúc này độ đồng tâm của mũi khoan đã mất nên khả năng làm lỗ khoan trở nên oval. Mà chúng ta nên dùng các mũi khoan châu âu như Đức để đảm bảo chất lượng.

Tiến hành khoan
- Vấn đề quan trọng nhất đây, Khoan tay nên không chủ động được góc xuống bởi vậy dễ làm toét lỗ khoan, cho nên các đơn giản nhất là tìm cái ghế gỗ hay vật gì đó tạo ra góc 90 độ với mặt phẳng , Tớ lấy ví dụ cái ghế cái này rất lợi hại khi khoan mặt phẳng. Ngồi hẳn lên ghế nẹp máy khoan vào chân ghế bằng dây thun ràng đồ , vì còn cho nó di chuyển lên xuống mà. Xong cứ thế mà khoan, đảm bảo vuông góc , không rung  như khoan bàn , Nhưng thao tác cần cẩn thận.
- Trong lúc khoan nếu là khoan sâu thì cứ 2mm~5mm xuống thì nhấc mũi khoan ra để thoát ba vớ, cái anh ba vớ này nếu không thoát tốt cũng là tác nhân gây gãy mũi do kẹt, hay làm xước lỗ khoan.
- Để tránh việc cháy mũi khoan , các bác nên chuẩn bị một chai nước , khoét lỗ ở nắp, lâu lâu tưới một ít.
- Tốc độ khoan nếu máy khoan tay cho phép chỉnh tốc độ thì nên sử dụng tốc độ chậm nhất lúc tiếp xúc mũi khoan với mặt khoan, sau đó mới tăng dần . Trường hợp thấy không ăn thì đừng vội tăng tốc mà hãy xem lại mũi khoan còn bén hay không.
- Nếu máy không chỉnh tốc độ thì phải cho tiếp xúc chậm, nhẹ rồi sau đó mới nhấn khoan.

Kiểm tra lỗ khoan

Các bác dùng một con ốc, có tán nhỏ hơn lỗ khoan và chỉnh con tán vừa với độ sâu ta vừa khoan. Sau đó lấy ốc ra đo lại, cái này cũng là mẹo , mà chính xác nhé


Vài tiểu tiết giúp các bác khoan đẹp hơn chính xác hơn

Xem tiếp ...

Các loại lớp phủ dụng cụ của dụng cụ cắt RuKo

Dụng cụ cắt và các chi tiết vật liệu nền khác đã được hưởng lợi lớn từ sự tiến bộ khoa học kỹ thuật trong những thập kỷ gần đây. Công nghệ lớp phủ mỏng khi được áp dụng đúng cách sẽ tăng tuổi bền của dụng cụ và thay đổi một phần đặc điểm và chức năng của dụng cụ. Đặc biệt, chúng làm tăng độ cứng của bề mặt, giảm hệ số ma sát, dẫn nhiệt và tạo bề mặt trơ về hóa học.

Là một trong những nhà sản xuất dụng cụ cắt hàng đầu thế giới, Ruko đã cung cấp một hệ thống phủ chưa bao giờ có trong công nghiệp chế tạo dụng cụ cắt. Ruko từng được biết đến là người đầu tiên giới thiệu công nghệ phủ TiN lên dụng cụ vào những năm 1980, và vẫn là hãng đứng đầu trên toàn cầu về ứng dụng công nghệ phủ.

Hiện nay, Ruko cung cấp đầy đủ các loại lớp phủ cao cấp PVD (Physical Vapor Deposition) phù hợp với sự da dạng của khách hàng, bao gồm lớp phủ TiN, TiCN,  TiANl, FIREX, Nano-FIREX®, Super-A™, Nano-A™, MolyGlide®…

Vật liệu gì có thể phủ được?

- Hợp kim cứng (WC):

Các nhóm: C2, C5, loại hạt nhỏ, siêu nhỏ, …

- Thép gió (HSS)

Các loại thuộc dải M (có chứa Co) & T (có chứa tantan): M2, M42, T15, …

Các nhóm kim loại luyện kim bột: ASP 20, REX 76, ….

- Thép khuôn và thép dụng cụ

Các nhóm thép chịu nhiệt (2 tới 4) bằng hoặc cao hơn 950°F

A-2, D-2, S-7, H-13, CPM 10V, …

- Dụng cụ hàn cứng ở nhiệt cao: Mối hàn không chứa thành phần cadmium hoặc kẽm (tan chảy gây ảnh hưởng tới lò phủ)

- Các vật liệu khác đều có thể phủ được.

Nguyên tắc chỏm cầu (calotest)

Nguyên tắc chỏm cầu cung cấp chính xác, nhanh chóng, đơn giản và rẻ tiền khi tính toán chọn độ dày của lớp Phủ. Một quả cầu quay với đường kính đã biết (Ø ball) được tì (ấn) lên một bề mặt có lớp phủ với lực xác định. Giữ cả vị trí qủa cầu, vị trí trung tâm của mẫu (bề mặt phủ) & duy trì lực tác dụng không đổi. Thêm bột mài mòn vào vùng tiếp xúc, kết quả là xuất hiện vết lõm hình chỏm cầu – hình dạng của quả cầu trên cả lớp phủ & vật liệu nền của mẫu thử.

Sử dụng phép đo quang học để đo vết lõm trên bề mặt phủ và vật liệu nền. Bằng cách đo các kích thước X, Y, Độ dày của lớp phủ D được tính toán bằng một phương trình đơn giản. Calowear là một hệ thống ăn mòn gồm 3 đối tượng. Một quả cầu bằng thép lăn trên mẫu thử và loại bột hỗn hợp gồm hạt nước và SiC rơi liên tục vào qủa cầu và khu vực tiếp xúc, chất bột làm mòn vật liệu nền một cách có kiểm soát đảm bảo một kết quả có lợi.

Lực giữa hình cầu và vật mẫu xuất phát từ trọng lượng của quả cầu, chuyển động quay của hình cầu được cung cấp thông qua một trục quay đa tốc. Chuyển động quay của quả cầu trên vật với sự có mặt của bột mài mòn tạo ra một miệng hố mòn. Bằng cách so sánh hình học các miệng hố đó trong thời gian khác nhau, độ dày của các lớp phủ có thể xác định được chính xác.

S coat – Lớp phủ TiN (Titanium nitride): cho các ứng dụng phổ thông

Phù hợp với các ứng dụng:

- Cắt thép
- Đột dập và tạo hình (khi làm các chất liệu có độ cứng thấp)
- Khuôn thổi nhựa.
- Ống bơm của bơm phun diesel
- Thiết bị y tế

C coat – Lớp phủ TiCN (Titanium carbon nitride): chống mài mòn trong những điều kiện gia công thô

Lớp phủ TiCN được phân loại bởi tính bền cao và độ cứng cực độ. Các dụng cụ được phủ đều mang tính bền mòn vượt trội. Hệ số ma sát thấp bảo vệ chống lại sự hàn nguội. TiCN không được đề xuất cho những ứng dụng ở nhiệt độ cao do nhiệt độ vận hành cực đại tương đối thấp. Việc gia công ren và một số ứng dụng trong phay là sự phù hợp nhất.

Phù hợp với các ứng dụng:

- Phay (có dung dịch làm mát, tốc độ cắt trung bình)
- Taro cắt ren, ép ren.
- Đột, đục lỗ với tính cơ học cao.
- Tạo hình với hợp kim săt và thép mangan
- Khuôn thổi nhựa (dung dịch tan chảy có chất mài mòn hoặc hàm lượng sợi thuỷ tinh cao)

A coat – Lớp phủ TiAlN (Titanium aluminium nitride) : Chống nhiệt và sự mài mòn

Mối quan hệ tối ưu hóa giữa ứng suất nén và độ cứng của lớp phủ Titanium aluminum nitride TiAIN làm tăng tính ổn định lưỡi cắt của dụng cụ gia công cắt gọt. Sự chống ăn mòn hóa chất và cách nhiệt cho phép cắt khô và cải thiện về độ bền uốn. Độ rắn cao của lớp phủ đơn này mang đến sự bảo vệ vượt trội chống lại sự mài mòn và sự ăn mòn.

Phù hợp với các ứng dụng:

- Những dụng cụ hợp kim cứng và thép gió làm việc ở nhiệt độ cao (Khoan, tiện, cắt khô, gia công tốc độ cao).
- Khuôn phun ép nhựa (khuôn với bề mặt có kết cấu, sự gia công kim loại nóng chảy với cốt sợi thủy tinh).
- Các chi tiết động cơ đốt cháy.

Lớp phủ Super-A™ :  tối ưu hóa cho gia công tốc độ cao và vật liệu cứng

Độ cứng, khả năng chống oxy hóa và sự ổn định nhiệt của lớp phủ Super-A là tối ưu hóa cho các ứng dụng trong gia công cơ khí tốc độ cao và vật liệu cứng. Thậm chí khi làm với những chất liệu cứng và độ bền cao, lớp phủ mang đến sự bảo vệ chống lại sự dính và mài mòn trên nhiều dải tốc độ cắt. Đặc tính ma sát thấp làm giảm lực cắt hiệu quả.

Phù hợp với các ứng dụng:

- Gia công vật liệu khó (hợp kim titan, inconel)
- Độ cứng gia công > 52 HRC
- Gia công tốc độ cao
- Dao phay ngón hợp kim cứng

Lớp phủ Nano-A™: Lớp phủ vi mô chịu nhiệt và chống ăn mòn

Lớp phủ PVD mới nhất của Ruko là Nano-A. Nó là lớp phủ đa lớp kết hợp TiAIN và AITiN trong cấu trúc một lớp vi mô mang tính chống ăn mòn và cứng hơn. Do đó lớp phủ TiAIN có nhiệt độ oxy hóa xấp xỉ 1,650oF và độ rắn được tăng lên 3,800 (HV 0.05). Cấu trúc lớp vi mô của nano-A tạo ra sự lựa chọn tốt hơn cho những ứng dụng thông thường của ALTiN, như là thép và vật liệu có độ cứng lớn hơn 45HRC. Mặt khác kết quả thử nghiệm cũng chỉ ra rằng Nano-A cũng là lớp phủ tốt nhất cho

Phù hợp với các ứng dụng:

- Dụng cụ cắt hợp kim cứng sử dụng cho thép hợp kim, thép không rỉ, vật liệu hàng không vũ trụ (khoan, phay, tiện)

F coat – Lớp phủ FIREX® : chịu nhiệt và chống mài mòn nhiều lớp

FIREX là lớp phủ đa lớp, lớp phủ này cung cấp khả năng chống va chạm của lớp phủ TiCN cộng với khả năng chống nhiệt của lớp phủ TiAlN. Lớp phủ vạn năng này đã được phát triển ban đầu cho gia công khô nhưng sau đó đã trở thành lớp phủ chống nhiệt phổ biến nhất. FIREX là sự kết hợp đa lớp của lớp phủ TiN và TiAIN nó cung cấp sự ổn định về nhiệt và sự chống mài mòn ở cả nhiệt độ cao và những ứng dụng không phát sinh nhiệt lớn.

Phù hợp với các ứng dụng:

- Dụng cụ cắt hợp kim cứng và thép gió cô ban (khoan, phay, tiện).
- Chày đột dập.
- Chi tiết chịu mòn.
- Dao phay lăn răng, dao chuốt.

Lớp phủ Nano-FIREX® : Thế hệ mới nhất của FIREX

Lớp phủ FIREX là lớp phủ PVD cứng có sự kết hợp tính chịu mòn và chống nhiệt của TiAIN với khả năng của lớp phủ thông dụng vạn năng TiN, tất cả trong một cấu trúc đa lớp. TiAIN trong cấu trúc gia tăng nhiệt độ oxy hóa (nhiệt độ mà lớp phủ kết hợp với oxy trong không khí và bị phá vỡ), hay nhiệt độ vận hành lên tới 1,470oF. Nhiệt độ này cao hơn nhiều so với TiCN – có nhiệt độ oxy hóa 840oF. Đặc tính khác của lớp phủ TiAIN là ở nhiệt độ cao lớp phủ sẽ có độ cứng bề mặt sắp xỉ 3,300 (HV 0.05), gấp hơn 3 lần độ cứng của TiCN. Cấu trúc đa lớp kết hợp TiAIN với TiN cải thiện khả năng chịu mài mòn và va đập mà sẽ không có ở những lớp phủ một lớp hay lớp phủ đơn tiêu chuẩn.

Lớp phủ Nano-FIREX® của Ruko có thành phần TiAlN/TiN giống như lớp FIREX tiêu chuẩn, nhưng có kết cấu đa lớp nhỏ và mới hơn. Nano-FIREX có nhiều lớp mỏng kết hợp hơn với cùng một độ dày phủ so với lớp FIREX ban đầu. Điều này làm tăng các đặc tính bảo vệ, đặc biệt trong các ứng dụng có va đập là chủ yếu.

Phù hợp với các ứng dụng:

- Dụng cụ cắt hợp kim cứng và thép gió cô ban (khoan, phay, tiện)
- Chày đột dập
- Chi tiết chịu mòn
- Dao phay lăn răng, dao chuốt

M-coat – Lớp phủ MolyGlide® ( trên nền MoS 2) : Giảm sự bám dính chất liệu

Lớp phủ MolyGlide, với hệ số ma sát thấp, đặc tính trợt cao, được triển khai chủ yếu giảm bớt tính bám dính (mài mòn, bán dính, hàn lạnh) và cũng có thể chịu được gia công thiếu sự bôi trơn hoặc chạy khô.Nó chủ yếu chống được hiện tượng bề mặt mỏi (ăn mòn điểm) và sự ô xi hóa tribo (sự ăn mòn ma sát) thường được gọi là “teflon-like”.

Phù hợp với các ứng dụng:

- Đột dập và tạo hình (ít chất bôi trơn hoặc làm việc khô)
- Phun ép nhựa (chạy khô các dụng cụ chuyển động)
- Bánh răng, vòng bi có mức độ áp lực bề mặt cao
- Thành phần chính xác, chủ yếu động cơ đốt trong
- Hệ thống mà không cần bôi trơn (làm sạch phòng công nghệ)
- Công nghệ chất lỏng
- Dụng cụ cắt (gia công nhôm)

Xem tiếp ...

Các dấu hiệu hỏng lưỡi cắt của dụng cụ cắt

Các dấu hiệu hỏng lưỡi cắt của dụng cụ cắt

Lưỡi cắt là bộ phận phải hoạt động nhiều nhất. Trong điều kiện cắt và vật liệu gia công, lưỡi cắt bị tác động nặng nề từ nhiều mặt – Chịu tải cơ học, ăn mòn hóa học, nhiệt. Các vật liệu cắt hiện đại ( chẳng hạn cacbit phủ duratomic). Kết hợp với hình học chính xác của dụng cụ có thể giải quyết được tất cả vấn đề trên, tuy nhiên, các lưỡi cắt vẫn bị mài mòn ở một số điểm.

Trước đây, các vị trí bị mòn của dụng cụ có thể dễ dàng quan sát bằng mắt thường vì vị trí mòn chủ yếu ở mặt sau và bị mòn lõm ở mặt trước của lưỡi cắt. Quá trình mòn có thể dễ dàng theo dõi (điểm mài mòn có dạng cong chữ S). Đó là lúc người vận hành cho dừng quá trình cắt và thay lưỡi cắt.

Ngày nay, công việc này khó theo dõi hơn rất nhiều. Bởi vì, lưỡi cắt vẫn trông như mới sau một thời gian dài hoạt động. Và sau đó, bỗng nhiên lưỡi cắt bị gãy.

Lưỡi cắt gẫy có thể gây đình trệ quá trình sản xuất ở nhiều khâu. Chúng ta đều biết đến cái gọi là “du lịch thảm họa” sẽ xảy ra trong nhà xưởng – mọi người đều phải cho ý kiến và trong thời gian chờ đợi thì hoạt động sản xuất bị ngừng lại.

Hiểu về quá trình mòn dụng cụ và cơ chế gây ra hiện tượng này là nguyên tắc cơ bản để kiểm soát quá trình cắt đối với các phôi gia công có chất lượng cao. Những hiểu biết này sẽ giúp bạn điều chỉnh đúng ngay từ đầu các điều kiện đầu vào – dao cụ được chọn, kế hoạch cắt, điều kiện cắt – để cải thiện đầu ra theo bất kỳ hướng nào mà bạn muốn: năng xuất cao hơn, chi phí thấp hơn, an toàn và quá trình tốt hơn...

Tất nhiên, bí quyết là ở chỗ phải cho dừng máy ngay trước khi lưỡi cắt bị gãy. Và có những dấu hiệu sau đây cho thấy hiện tượng này sắp xảy ra. Ví dụ: bạn có thể nhìn thấy “vùng xám” trên lưỡi cắt, có những vết nứt vỡ rất nhỏ mà khó phát hiện, có những thay đổi rất nhỏ trong hình dáng và màu sắc của phoi.

Bạn để ý sẽ nhận ra những dấu hiệu này và những dấu hiệu khác nữa, lưỡi cắt sẽ cho bạn biết một cách rõ ràng rằng đã đến lúc thay một lưỡi cắt mới. Bạn có thể dùng một số công cụ hỗ trợ như kính lúp để có thể nhìn thấy những vết mòn nhỏ trên dụng cụ (nhưng cắt gọt kim loại là một nghề kỹ thuật cao đòi hỏi phương pháp quan sát xác định dựa trên cơ sở khoa học chứ không phải cảm giác) vì vậy có thể bạn có thể cần học thêm các khóa bổ trợ cần thiết về lĩnh vực này để có quyết định sáng suốt.

Bốn dấu hiệu cho thấy lưỡi cắt có thể bị hỏng:

·                                 Màu sắc phoi

·                                 Hình dạng phoi

·                                 Vết bavia

·                                 Công suất cắt

Xem tiếp ...